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品質第一、サービス第一
RM-T1011

RM-T1011+GC7+GK-7 熱成形機

簡単な説明:

モデル: RM-T1011
最大金型サイズ:1100mm×1170mm
最大成形面積:1000mm×1100mm
最小成形面積:560mm×600mm
最大生産速度: ≤25回/分
最大成形高さ:150mm
シート幅(mm): 560mm-1200mm
金型移動距離:ストローク≤220mm
最大クランプ力:成形-50T、パンチング-7T、切断-7T
電源:300KW(加熱電力)+100KW(動作電力)=400kw
パンチングマシン20kW、カッティングマシン30kWを含む
電源仕様:AC380V50Hz、4P(100mm2)+1PE(35mm2)
3線式5線式システム
PLC:キーエンス
サーボモーター:安川電機
リデューサー:GNORD
用途: トレイ、容器、箱、蓋など
コアコンポーネント: PLC、エンジン、ベアリング、ギアボックス、モーター、ギア、ポンプ
適切な素材: PP、PS、PET、CPET、OPS、PLA

製品詳細

製品タグ

説明

大型熱成形機RM-T1011は、使い捨てボウル、箱、蓋、植木鉢、フルーツボックス、トレイなどのプラスチック製品の製造に特化した連続成形ラインです。成形サイズは1100mm×1000mmで、成形、打ち抜き、エッジ打ち抜き、スタッキングなどの機能を備えています。大型熱成形機は、高効率、多機能、高精度の生産設備です。自動運転、高品質な成形、省エネ、環境保護といった特長を備え、現代の生産プロセスにおいて重要な設備となっています。企業の生産効率向上、コスト削減、そして顧客の品質ニーズへの対応に貢献します。

大型熱成形機 RM-T1011

機械パラメータ

最大金型寸法

クランプ力

パンチング能力

切断能力

最大成形高さ

マックスエア

プレッシャー

乾燥サイクル速度

最大打ち抜き/切断寸法

最大パンチング/切断速度

適切な素材

1000×1100mm

50T

7T

7T

150mm

6バー

35回転/分

1000*320

100 spm

PP、HI PS、PET、 PS、PLA

特徴

効率的な生産

大型熱成形機は連続生産ラインの作業方式を採用しており、製品の成形工程を連続的かつ効率的に完了できます。自動制御システムと高速機械操作により、生産効率を大幅に向上させ、大量生産のニーズに対応します。

多機能操作

この機械には、成形、パンチング、エッジパンチング、パレタイジングなどの複数の機能があります。

精密な成形と高品質の製品

大型熱成形機は高度な成形技術を採用しており、加熱温度、圧力、加熱時間を正確に制御してプラスチック材料が完全に溶融し、金型内で均一に分散されるようにすることで、表面品質と寸法精度の高い製品を製造します。

自動運転とインテリジェント制御

本機は高度に自動化された操作システムを搭載しており、自動供給、自動成形、自動パンチング、自動エッジパンチング、自動パレタイジングなどの機能を実現できます。操作はシンプルで便利で、手作業による介入を減らし、生産効率を大幅に向上させ、生産コストを削減します。

安全と環境保護

大型熱成形機は高品質の材料で作られており、優れた耐久性と安定性を備えています。また、オペレーターの安全を確保するための安全保護システムも搭載されています。さらに、省エネ設計を採用しているため、エネルギー消費を最小限に抑え、環境への影響を軽減できます。

応用

大型熱成形機RM-T1011は、外食産業、食品包装産業、家庭用品産業で広く使用されています。高効率、多機能、高精度の機能により、さまざまな業界のプラスチック製品生産ニーズに対応し、企業の生産効率と製品品質の向上を強力にサポートします。

アプリケーション02
アプリケーション01
アプリケーション03

チュートリアル

機器の準備

熱成形機を始動するには、信頼性の高い大型熱成形機RM-T1011が確実に接続されていることを確認し、電源を入れてください。加熱、冷却、加圧システムの包括的な点検は、それらの正常な動作を確認するために不可欠です。必要な金型を慎重に設置し、スムーズな動作のためにしっかりと固定することで、生産プロセスを保護します。

原材料の準備

熱成形における完璧な仕上がりは、綿密な原材料の準備から始まります。成形に最適なプラスチックシートを慎重に選定し、そのサイズと厚さが金型の要件に適合していることを確認してください。こうした細部への配慮が、完璧な最終製品を生み出す土台となります。

加熱設定

コントロールパネルから加熱温度と時間を巧みに設定することで、熱成形プロセスの真のポテンシャルを引き出します。プラスチック材料と金型の要件に合わせて設定を調整し、最適な結果を実現します。

成形 - 穴あけ - エッジパンチング - スタッキングとパレタイジング

予熱したプラスチックシートを金型の表面に静かに置き、完全に位置が揃っていること、および成形プロセスに支障をきたす可能性のあるしわや歪みがないことを確認します。

成形プロセスを開始し、指定された時間枠内で圧力と熱を慎重に加えて、プラスチックシートを希望の形状に正確に成形します。

成形が完了すると、新しく成形されたプラスチック製品は金型内で固化および冷却され、その後、穴あけ、エッジパンチ、およびパレットに載せやすいように整然と積み重ねられます。

完成品を取り出す

完成した各製品を綿密に検査し、必要な形状に適合し、定められた品質基準に準拠していることを確認し、必要に応じて調整を行います。

清掃とメンテナンス

製造プロセスが完了したら、エネルギーを節約し、安全を維持するために、熱成形機の電源をオフにして電源から切断します。

金型と機器を徹底的に洗浄して残留プラスチックや残骸を除去し、金型の寿命を延ばし、将来の製品に欠陥が発生するのを防ぎます。

定期的なメンテナンス スケジュールを実施して、さまざまな機器コンポーネントを検査および保守することで、熱成形機が最適な動作状態に保たれ、継続的な生産の効率と寿命が促進されます。


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