RM-T1011 + GC-7 + GK-7熱4型機械
マシンパラメーター
| ◆モデル： | RM-T1011 |
| ◆最大。カビのサイズ： | 1100mm×1170mm |
| ◆最大。形成エリア： | 1000mm×1100mm |
| ◆分。形成エリア： | 560mm×600mm |
| ◆最大。生産速度： | ≤25times/min |
| ◆最大高さ： | 150mm |
| ◆シート幅（mm）： | 560mm-1200mm |
| ◆移動距離のカビ： | ストローク以下 |
| ◆最大。クランプ力： | FORMING-50T、パンチング-7T、およびCOPTING-7T |
| ◆電源： | 300kW（加熱電力）+100kW（動作電力）= 400kw |
| ◆パンチングマシン20kW、切断機30kWを含む | |
| ◆電源仕様： | AC380V50Hz、4P（100mm2）+1PE（35mm2) |
| ◆3線式5線系 | |
| ◆PLC： | 鍵 |
| ◆サーボモーター： | Yaskawa |
| ◆還元剤： | グノード |
| ◆アプリケーション： | トレイ、容器、箱、ふたなど |
| ◆コアコンポーネント： | PLC、エンジン、ベアリング、ギアボックス、モーター、ギア、ポンプ |
| ◆適切な素材： | pp.ps.pet.cpet.ops.pla |
| マックス。カビの寸法 | クランプ力 | パンチング容量 | 切断容量 | マックス。形成の高さ | マックス。空気 プレッシャー | 乾燥サイクル速度 | マックス。パンチ/切断寸法 | マックス。パンチング/切断速度 | 適切な素材 |
| 1000*1100mm | 50T | 7T | 7T | 150mm | 6バー | 35R/min | 1000*320 | 100 SPM | PP |
製品ビデオ
関数図
主な機能
✦効率的な生産：大型の熱成形機は、継続的な生産ラインの作業方法を採用しており、製品の成形プロセスを継続的かつ効率的に完了できます。自動制御システムと高速機械動作により、大量生産のニーズを満たすために生産効率を大幅に改善できます。
communtical多機能操作：マシンには、フォーミング、パンチング、エッジパンチ、パレット化などの複数の機能があります。
✦正確な成形と高品質の製品：大型の熱成形機は、加熱温度、圧力、加熱時間を正確に制御して、プラスチック材料が完全に溶け、金型に均等に分布することを保証する高度な成形技術を採用し、それにより高表面の品質と寸法精度を備えた製品を製造できます。
comation自動操作とインテリジェントコントロール：マシンには、自動給餌、自動形成、自動パンチ、自動エッジパンチ、自動パレタイズなどの機能を実現できる高度に自動化されたオペレーティングシステムが装備されています。手術はシンプルで便利で、手動の介入を減らし、生産効率を大幅に改善し、生産コストを削減します。
✦安全性と環境保護：大きなフォーマット熱成形機は、耐久性と安定性が良好な高品質の材料で作られています。また、オペレーターの安全性を確保するための安全保護システムも装備されています。同時に、マシンには省エネ設計があり、エネルギー消費を最小限に抑え、環境への影響を減らすことができます。
アプリケーションエリア
大型の熱成形機RM-T1011サーモフォーミングマシンは、ケータリング業界、食品包装業界、家庭用品業界で広く使用されています。高効率、多機能、および正確な機能により、プラスチック製品のさまざまな産業の生産ニーズを満たし、生産効率と製品の品質を向上させるための企業に強力なサポートを提供できます。
チュートリアル
機器の準備：
熱成形マシンをスターターするには、安全な接続を確認して電源を入れることにより、信頼性の高い大型の熱成形機RM-T1011を保護します。通常の機能を検証するには、暖房、冷却、および圧力システムの包括的なチェックが不可欠です。必要な金型を細心の注意を払って設置し、スムーズな動作のためにしっかりと固定されていることを確認することにより、生産プロセスを保護します。
原材料の準備：
熱成形で完璧を達成することは、細心の材料の準備から始まります。成形に最適なプラスチックシートを慎重に選択し、そのサイズと厚さを特定の金型要件に合わせて確実に整合します。これらの詳細に注意を払うことにより、完璧な最終製品の舞台を設定します。
熱設定：
コントロールパネルを介して加熱温度と時間を巧みに構成することにより、熱成形プロセスの真の可能性を解き放ちます。プラスチック材料と金型の要件に合わせて設定を調整し、最適な結果を達成します。
フォーミング - ホールパンチ - エッジパンチング - スタッキングとパレット化：
予熱したプラスチックシートを金型の表面にそっと置き、完全に整列し、形成プロセスを損なう可能性のあるしわや歪みがないことを確認します。
成形プロセスを開始し、指定された時間枠内で圧力と熱を慎重に適用して、プラスチックシートを希望のフォームに正確に形作ります。
フォーミングが完了すると、新しく形成されたプラスチック製品は、金型内で固化して冷却され、穴のパンチ、エッジパンチ、整然としたスタッキングに進むために、便利なパレタイズに進みます。
完成品を取り出します：
各完成品を細心の注意を払って検査して、必要な形状に適合し、確立された品質基準に準拠し、必要に応じて必要に応じて調整を行います。
クリーニングとメンテナンス：
製造プロセスが完了すると、熱成形機に電力を供給し、エネルギーを節約して安全性を維持するために、電源から切断します。
金型や装備を完全に清掃して、残留プラスチックや破片を排除し、金型の寿命を維持し、将来の製品の潜在的な欠陥を防ぎます。
さまざまな機器コンポーネントを検査およびサービスするための定期的なメンテナンススケジュールを実装し、熱成形機が最適な作業状態にとどまり、継続的な生産の効率と寿命を促進することを保証します。
